De verwerking van de voertuigsonde -behuizing vereist precisie, duurzaamheid en esthetiek. Het volgende is het gedetailleerdverwerkingstechnologie:
Selectie van grondstof
Selecteer de juiste grondstoffen volgens de prestatievereisten van de sondebestrijding. Veel voorkomende materialen omvatten technische kunststoffen, zoals ABS, PC, met goede vormbaarheid, mechanische eigenschappen en weerweerstand; Metaalmaterialen, zoals aluminiumlegering en magnesiumlegering, hebben een hoge sterkte, goede warmte -dissipatie en impactweerstand.
Schimmelontwerp en productie
1. Schimmelontwerp: volgens de vorm, grootte en functionele vereisten van de voertuigsonde, het gebruik van CAD/CAM -technologie voor schimmelontwerp. Bepaal de structuur en parameters van belangrijke delen van de mal, zoals afscheidsoppervlak, het schietsysteem, het koelsysteem en het demoudtchanisme.
2. Moldproductie: CNC Machinedocent Center, EDM Machine Tools en andere geavanceerde apparatuur voor schimmelproductie. Precisiebewerking van elk deel van de mal om ervoor te zorgen dat de dimensionale nauwkeurigheid, vormnauwkeurigheid en oppervlakteruwheid voldoen aan de ontwerpvereisten. In het proces van schimmelproductie worden het coördinaatmeetinstrument en andere testapparatuur gebruikt om de verwerkingsnauwkeurigheid van schimmelonderdelen in realtime te detecteren en te regelen om de productiekwaliteit van de schimmel te waarborgen.
Vormingsproces
1. Spuitgieten (voor plastic schaal): de geselecteerde plastic grondstof wordt toegevoegd aan de cilinder van de spuitgietmachine en de plastic grondstof wordt gesmolten door verwarming. Gedreven door de schroef van de spuitgietmachine, wordt het gesmolten plastic geïnjecteerd in de gesloten schimmelholte met een bepaalde druk en snelheid. Na het vullen van de holte wordt het gedurende een bepaalde periode onder een bepaalde druk gehouden om het plastic in de holte te koelen en af te ronden. Nadat de koeling is voltooid, wordt de mal geopend en wordt de gevormde plastic schaal uit de mal door het uitwerpapparaat uitgeworpen.
2. Diegietgieten (voor metalen schaal): het gesmolten vloeibare metaal wordt geïnjecteerd in de holte van de matrijsgietschimmel door het injectieapparaat met hoge snelheid en hoge druk. Het vloeibare metaal koelt snel en stolt in de holte om de gewenste vorm van de metalen schaal te vormen. Na het gieten wordt de metalen behuizing door een uitwerp van de mal uitgeworpen.
Bewerking
De gevormde behuizing kan verdere bewerking vereisen om te voldoen aan de nauwkeurigheid en assemblagevereisten:
1. Draaien: het wordt gebruikt om het ronde oppervlak, het eindvlak en het binnengat van de schaal te verwerken om de dimensionale nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit te verbeteren.
2. Frezenverwerking: het oppervlak van verschillende vormen zoals het vlak, de stap, de groef, de holte en het oppervlak van de schaal kan worden verwerkt om te voldoen aan de structurele en functionele vereisten van de schaal.
3. Boren: bewerkingsgaten van verschillende diameters op de schaal voor het installeren van connectoren zoals schroeven, bouten, moeren en interne componenten zoals sensoren en printplaten.
Oppervlaktebehandeling
Om de corrosieweerstand te verbeteren, zijn we weerstand, esthetiek en functionaliteit van de behuizing, oppervlaktebehandeling is vereist:
1. Spraying: spuiten verf van verschillende kleuren en eigenschappen op het oppervlak van de schaal om een uniforme beschermende film te vormen, die de rol van decoratie, anti-corrosie, slijtvast en warmtisolatie speelt.
2. Elektropatisering: het afzetten van een laag metaal of legeringscoating op het oppervlak van de schaal door elektrochemische methode, zoals chroomplaten, zinkplaten, nikkelplating, enz., Om de corrosieweerstand, slijtvastheid, elektrische geleidbaarheid en decoratie van te verbeteren de schaal.
3. Oxidatiebehandeling: vorm een dichte oxidefilm op het oppervlak van de schaal, zoals anodiseren van aluminiumlegering, de behandeling van staal, enz. Verbeter de corrosieweerstand, slijtvastheid en isolatie van de schaal, en verkrijg ook een zeker decoratief effect.
Kwaliteitsinspectie
1. Uiterlijk detectie: visueel of met vergrootglas, microscoop en andere gereedschappen, detecteren of er krassen, hobbels, vervorming, bubbels, onzuiverheden, scheuren en andere defecten op het oppervlak van de schaal zijn en of de kleur, glans en textuur van De shell voldoet aan de ontwerpvereisten.
2. Dimensionale nauwkeurigheid Detectie: gebruik remklauw, micrometer, hoogte -liniaal, plugmeter, ringmeter en andere algemene meetgereedschappen, evenals coördinaten van het meetinstrument, optische projector, beeldmetingsinstrument en andere precisiemetingapparatuur, om de sleutel te meten en te detecteren Afmetingen van de schaal en bepalen of de dimensionale nauwkeurigheid voldoet aan de ontwerpvereisten en relevante normen.
3. Prestatietest: Volgens de materiaalkenmerken en gebruikseisen van de shell worden de overeenkomstige prestatietests uitgevoerd. Zoals mechanische eigenschappen testen (treksterkte, opbrengststerkte, verlenging bij pauze, hardheid, impact taaiheid, enz.), Corrosieweerstandstests (zoutspraytest, natte warmtetest, atmosferische blootstellingstest, enz.), Slijtresistentietests (slijt Test, wrijvingscoëfficiëntmeting, enz.), Hoogtemperatuurweerstandstests (thermische vervormingstemperatuurmeting, VICA SOFTENDE -puntmeting, enz.), Testing van elektrische prestaties (isolatieweerstandsmeting, isolatieweerstandsmeting, enz.) Diëlektrische sterkte, diëlektrisch verlies, diëlektrisch verlies factormeting, enz.).
Inpakken en opslag
De schaal die de kwaliteitsinspectie heeft doorstaan, is verpakt volgens zijn grootte, vorm en transportvereisten. Materialen zoals kartonnen dozen, plastic zakken en noppenfolie worden meestal gebruikt om ervoor te zorgen dat de schaal niet is beschadigd tijdens transport en opslag. De verpakte schaal wordt netjes op het magazijnplank geplaatst volgens de batch en het model, en de bijbehorende identificatie en records worden gemaakt om het beheer en de traceerbaarheid te vergemakkelijken.
Posttijd: januari-15-2025